連續(xù)式廢輪胎煉油工藝流程

1、破碎系統(tǒng)

將廢輪胎破碎成小塊并經(jīng)磁選去除大部分鋼絲。

2、連續(xù)裂解系統(tǒng)

將輪胎塊與低溫硫轉(zhuǎn)移添加劑一起通過進(jìn)料機(jī)連續(xù)送入裂解轉(zhuǎn)爐，在微負(fù)壓下進(jìn)行裂解反應(yīng)。由供熱系統(tǒng)對裂解轉(zhuǎn)爐進(jìn)行控溫加熱，使裂解轉(zhuǎn)爐內(nèi)的物料在設(shè)定的溫度下進(jìn)行裂解反應(yīng)，反應(yīng)溫度在440℃左右進(jìn)行。

3、供熱系統(tǒng)

裂解轉(zhuǎn)爐采用間壁式換熱，物料在裂解轉(zhuǎn)爐內(nèi)筒體進(jìn)行裂解，外筒體采用高溫?zé)煔庾鳛闊嵩?，為物料熱解提供熱量。裂解加熱爐工作時段大體可以分為兩段，一段是設(shè)備啟動時段，另一段是設(shè)備完全運轉(zhuǎn)時段。在設(shè)備啟動時段，加熱爐內(nèi)使用輕質(zhì)柴油作為燃料；在設(shè)備完全運轉(zhuǎn)時段，加熱爐只使用后序工藝中產(chǎn)生的不凝可燃?xì)庾鳛槿剂?。裂解轉(zhuǎn)爐供熱系統(tǒng)由供熱裝置和煙氣循環(huán)利用裝置組成。供熱裝置產(chǎn)生的高溫?zé)煔馀c循環(huán)利用的煙氣混合，給廢輪胎裂解提供所需的熱量，降低了燃料消耗，減少了煙氣的排放量。供熱裝置燃料主要使用廢輪胎裂解產(chǎn)生的不凝可燃?xì)狻?/p>

4、油氣冷卻分離系統(tǒng)

從連續(xù)裂解轉(zhuǎn)爐導(dǎo)出的油氣經(jīng)冷卻、分離后，液態(tài)油品進(jìn)入集油罐，通過油泵輸送至罐區(qū)，不凝可燃?xì)膺M(jìn)入可燃?xì)鈨艋到y(tǒng)。

5、可燃?xì)鈨艋?、儲存、穩(wěn)壓及輸送系統(tǒng)

裂解所得的可燃?xì)饨?jīng)可燃?xì)鈨艋到y(tǒng)凈化后，在全壓風(fēng)機(jī)的作用下，經(jīng)水封罐送人穩(wěn)壓罐?？扇?xì)鈨艋捎玫奈談镹aOH溶液，主要吸收不凝可燃?xì)庵械牧蚧锏扔泻Τ煞?。凈化后的不凝可燃?xì)馊克腿牍嵫b置，燃燒產(chǎn)生的熱量用于廢輪胎裂解。

6、出料系統(tǒng)

裂解所得的固態(tài)產(chǎn)物經(jīng)水冷出料機(jī)、水冷提升機(jī)冷卻后，經(jīng)磁選分離出鋼絲和炭黑，鋼絲進(jìn)入鋼絲接料箱，炭黑輸送至炭黑收集倉。在輸送、分離過程產(chǎn)生的少量粉塵通過收塵器收集。

7、煙氣凈化系統(tǒng)

循環(huán)利用后的廢煙氣經(jīng)冷卻后，進(jìn)入堿吸收塔和煙氣凈化塔，經(jīng)多級凈化后達(dá)標(biāo)排放。堿吸收塔內(nèi)吸收劑采用氫氧化鈉溶液，主要吸收煙氣中的SO2等有害成分，煙氣凈化塔內(nèi)裝填活性炭填料，通過物理吸附精細(xì)處理煙氣中的少量苯系物、金屬顆粒及炭黑塵等有害成分。

8、炭黑深加工系統(tǒng)

炭黑深加工是將廢輪胎裂解獲得的粗炭黑進(jìn)行磁選、研磨、干燥、包裝，炭黑加工線為全封閉加工系統(tǒng)。

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